油墨干涸基本上由以下几点造成： 
    1、旧版印刷时没有清洗干净。 
    2、溶剂干燥速度过快(印刷速度与溶剂挥发速度不匹配)。 
    3、干燥热风吹到了版面上。 
    4、刮刀与版面的接触点与压印油墨中存在灰尘、水分、气泡等杂固化时，油墨的转移率会因网穴中实际油墨量的下降而降低，有些较粗的粒子甚至会嵌在网穴内。 
    5、制版时网穴的电雕精度与角度也会影。 
    6、向油墨的转移，造成网点不够或丢失。 
    7、油墨和溶剂的质量也是造成堵版的原因之一，如果油墨的流动性不好、印刷粘度过高、油墨已变质或混入不同系列的油墨，采用了不适当的溶剂或溶剂配比，甚至添加溶剂配墨时操作不当，都会影响油墨的转移性，造成堵版。 
    活性粒子的影响：
    当印刷一定时间后，油墨产生很多活性基团，这些基团会与版辊的铬离子结合，当这些结合物在一些渐变版的浅网部分时，他们的结合力阻碍了油墨对承印物的转移，造成堵版。基本表现为：浅网版起花点。要解决这些故障，可以在油墨中加入活性减缓剂(如CHY-1型印刷辅助剂)来处理。漏印主要是由压辊、薄膜、操作不当等原因引起的：压辊不平整或有气泡会造成严重的漏印现象。薄膜电晕或使用时受污染，造成局部电晕不足。墨槽中油墨量不足，版辊有局部缺墨。印刷刮刀下有硬物卡住，将油墨刮掉造成墨印型的刮刀痕。因为粘连或油墨脱落而造成漏印。
    油墨的粘连和脱落的原因很多，大家一般都会从油墨、薄膜、溶剂残留上考虑，忽视了干燥时温度与风量不匹配，低温高风量造成的表面假干现象，以及干燥后印刷膜的冷却不足这两点。
    欧美国家对溶剂残留的要求更高，苯类含量一般不大于0．5mg/m2。以我国目前的印刷水平，苯类含量低于2mg/m2是非常困难的。溶剂的残留主要存在于印刷和干复的过程中，而苯类溶剂主要是由印刷的残留引起的。如果干复机的烘道很长，干燥能力足够，有时会将印刷的残留溶剂挥发掉，因此，我们现在主要讨论印刷溶剂残留问题。